傳統(tǒng)瓶蓋檢測依賴人工目檢，但工人連續(xù)作業(yè)2小時后，誤檢率會飆升40%。視覺檢測設(shè)備通過“AI+物聯(lián)網(wǎng)”技術(shù)，不僅實現(xiàn)24小時無間斷檢測，還能實時生成質(zhì)量報告，助力企業(yè)精準(zhǔn)優(yōu)化生產(chǎn)流程。

技術(shù)亮點

深度學(xué)習(xí)賦能缺陷分類：

系統(tǒng)通過數(shù)萬張缺陷樣本訓(xùn)練，可自動區(qū)分劃痕、崩牙、色差等20余類缺陷，分類準(zhǔn)確率達(dá)98%28。

中研贏創(chuàng)的AOI系統(tǒng)在瓶蓋檢測中，成功將算法迭代周期從3個月縮短至2周，適應(yīng)快速更新的產(chǎn)品線需求2。

全流程數(shù)據(jù)閉環(huán)

檢測數(shù)據(jù)實時上傳云端，企業(yè)可通過可視化看板監(jiān)控缺陷分布趨勢。例如，某飲料廠發(fā)現(xiàn)80%的歪蓋問題集中于某臺灌裝設(shè)備，針對性調(diào)試后缺陷率下降60%78。

數(shù)據(jù)對比

成本效益：單臺視覺檢測設(shè)備投入約50萬元，但可在1.5年內(nèi)通過節(jié)約人力與降低廢品率收回成本17。

環(huán)保貢獻(xiàn)：某礦泉水品牌年減少因缺陷瓶蓋導(dǎo)致的塑料浪費超50噸，相當(dāng)于減少碳排放120噸8。

客戶見證

昊天宸科技為某功能性飲料企業(yè)定制檢測方案，3個月內(nèi)將客戶投訴率從0.8%降至0.05%，品牌復(fù)購率提升12%8。